现代注塑生产企业属于劳动密集型与技术密集型的结合，半手工、半自动化生产模式。注塑生产的管理是一个系统工程，由于行业的特殊性，注塑企业在管理中相对繁杂，精细管理、控制成本才是企业唯一的出路，“精”是经营管理的关键环节，“细”是关键环节的主要控制点，精细化管理就是系统解决经营管理过程中的各关键环节及其主要控制点的匹配性，树立企业核心竞争力、实现长期经营目标是注塑行业发展的重要思路。
二、行业管理问题及解决方案
1、物料及仓库管理混乱
虽然注塑行业的产品结构相对比较简单,物料数量和层次较少，设计也极少变更，但由于行业的特点导致在生产每个工艺中伴随产出多种副产品例如水口料，边角料等；并且塑胶原料的特性决定仓库必须对其存放周期进行严格的控制（特别防尘指数高的成品或原材料），否则直接影响原材料及其产品的质量。大宗原料，基本上是按照体积估算等模糊方法核对数量，所以仓库也不能准确的进行实物盘点，有些废料的处理也很模糊，没有一定的标准，并得不到及时处理。
解决方案：
明确的物料编码规则，根据物料的特点及其属性制定企业内部的物料编码，例如是否阻燃，是否抗紫外线，规格大小等，对于副产品等也需要规范编码，并与其关联原料建立唯一关联。
物料进行批次处理 对同种原材料或产品进行严格的批次管理,一般采用先进先出的原则,严格控制物料的存放周期,减少呆滞物料报废的情况发生,并且某些存放时间较长并且不易损坏的物料,也可采用默认模式,合理并人性化的通过系统对材料和产品进行管理。
2、生产过程控制复杂
缺料，补料频繁 原料，半成品，成品，废料堆放混乱，发料，补料入库不及时，废料处理延时，注塑机运行以及模具状态不稳定，各班组，各机器，各时段的绩效分不开，出了问题往往追溯困难，事后处理而非生产过程中的控制，而注塑不可逆的特性，使过程尤为重要。
解决方案：
提出生产过程控制，精益生产的理念，降低成本，提高质量，缩短交期，改善安全，提升士气。规范化的废料处理过程，完善的质量控制报表分析，货仓根据每日生产情况发料到生产仓库，生产仓再发料到班组，对班组分别核算生产效率，还可提供小时、日，生产报表，使管理，责任明晰化，提高员工工作热情，从而提高生产效率，最大程度的减少浪费，确保产品质量和交货期，满足客户需求。
3、成本核算不准,信息严重滞后，控制及分析困难
成本计算涉及材料的采购，人工以及各种制造费用的耗用，需要根据各个部门的业务数据的整合及分析，才能及时准确地核算。塑胶行业成本核算难度大，程序复杂，每月一次核算不易控制生产过程。因为生产中随着温度，压力，湿度等条件的变化而变化，每一道工序都有产品产出，模具一点点的变化就会产出多个产品，并随之有副产品或者中间产品产生。
塑胶行业普遍用的原料是塑胶、五金等，这些原料都有变色等呆滞报废的问题，如何正确核算这些原料的投入成本和标准用量是困扰企业管理的重要因素。
解决方案：
提供行业成本,理想成本,标准成本，实际成本，多种成本相比较,提出目标理念，加强对生产中工艺,良品,废料的管理.
4、废料处理不明确
塑胶原材料的损耗一方面来源于存放报废,另一方面则主要是生产过程中的对水口料,边角料以及报废成品的处理,直接影响到产品的成本。
解决方案：
可回收物料分别处理。对水口料,边角料及其废料建立标准的可回收标准,建立规范的重量守衡逻辑，准确核算生产过程中的塑胶类物料的损耗及退回物料（包括废料）的准确数量，并要求其强制收回,而且废料的再利用也得到严格的控制。
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